UNIPLAST Pardubice spol. s r.o. wurde im Januar 1991 von den Herren Ondra und Zeman als rein tschechisches Unternehmen ohne ausländisches Kapital und praktisch "auf der grünen Wiese" gegründet. Die erste Aktivität, die Herstellung von Zubehör für die drahtgebundene Telekommunikation, wurde schrittweise um die Produktion von technischen Spritzgussteilen aus thermoplastischen Kunststoffen, die komplette Produktion von kleinen Haushaltsgeräten wie Kaffeemaschinen, Toastern, Wasserkochern,... erweitert. Der nächste Schritt war die Erweiterung der Technologie durch das Ultraschallschweißen von Thermoplasten und die Ausstattung des Arbeitsplatzes mit Tampondruckmaschinen, einschließlich Zweifarbendruck. Weitere Investitionen wurden in die Verbesserung des Maschinenparks der Spritzgießerei und den Bau eines Messplatzes mit einer 3D-Portalmaschine getätigt.
Anfang 2000 erhielten wir das Zertifikat des Qualitätsmanagementsystems nach ISO 9002. Alle diese Investitionen führten zu Aufträgen für bekannte ausländische (meist deutsche) Unternehmen. Der Anwendungsbereich der von uns gelieferten technischen Kunststoffteile und Baugruppen ist vielfältig und reicht von der Heim-HiFi-Technik bis zur Automobilindustrie.
Die langfristige Kundenbeziehungen und kundenanforderungen "verlangten" nach einer Kapazitätserweiterung der Spritzgießanlage, so dass wir Ende August 2004 mit dem Bau einer neuen Kunststoffspritzerei angefangen sind und am 1. Mai 2005 haben wir die Produktion in der neuen Kunststoffspritzerei begonnen.
Im 2006 haben wir unsere Kunststoffspritzerei weiter nachgerüstet. Ende des Jahres haben wir 17 Spritzgießmaschinen zu Verfügung gehabt. Im Bereich des Qualitätsmanagements haben wir mit den Vorbereitungen für den Übergang zu einem integrierten Qualitätsmanagementsystem begonnen. Am 13. Oktober 2006 konnten wir die Zertifizierung des Umweltsystems ISO EN 14001:2005 verteidigen und am 9. März 2007 haben wir die Qualitätsmanagement-Zertifikate nach ISO/TS 16949:2002 und ISO 9001:2000 erhalten.
Seit Juni 2007 haben wir unsere erste 2-Komponenten-Spritzgießmaschine mit einer Schließkraft von 5000kN - ausgestattet mit einem 5-Achs-Roboter. Auf dieser Maschine sind wir in der Lage, Kunststoffteile bis zu einem Gewicht von ca. 1,5 kg zu spritzen (abhängig von der Art des Materials und der Ausführung vom Werkzeug - siehe News für weitere Informationen).
Im Zeitraum 2010-2012 haben wir:
• der 2 größten Battenfeld-Maschinen mit Linearrobotern vom Wittmann ausgerüstet• eine weitere Maschine von Arburg mit einer Schließkraft von 500t gekauft• unsere Werkzeuginstandhaltung aufgerüstet - Drehbank, Schleifmaschine, EDM, Säge, Säulenbohrmaschine -, so dass wir die meisten kleineren Reparaturen an den Formen selbst durchführen können.• die zentrale Trocknungs- und Transportanlage von PIOVAN in Betrieb genommen - dies hilft uns, die Stabilität des Prozesses weiter zu verbessern• das Messlabor mit einem Klimagerät nachgerüstet, das die Temperatur konstant hält und so ist die Stabilität der Messungen garantiert
Im Jahr 2013 haben wir eine neue Strategie für die kommenden Jahre geplant - den Aufbau einer eigenen Entwicklungsabteilung. Im selben Jahr haben wir in eine CAD-Workstation - Autodesk Inventor - investiert.
Im Einklang mit der neuen Strategie war 2014 ein Jahr der großen Änderungen:
Im Einklang mit der neuen Strategie war 2014 ein Jahr der großen Änderungen:
- im März 2014 haben wir mit dem Bau einer neuen Hallenerweiterung begonnen - Lager, Entwicklungsabteilung, Werkzeugbau und Reservefläche für die Erweiterung der Montage und/oder Kunststoffspritzerei
- Ende Dezember haben wir diese Erweiterung fertiggestellt
- Wir haben eine neue 3D-Koordinaten-CNC-Messmaschine WENZEL LH87 angeschafft - zur taktilen Messung und zum Laserscanning von Teilen.
- Nach einem langen Entscheidungsprozess haben wir uns für ENGEL (High-End-Spritzgießmaschinen) entschieden und eine Engel victory 1350/220 mit modernster Steuerung und voller Robotisierung gekauft
- Im Juni 2014 haben wir Software Cadmould 7.0 3D-F fü Moldflow Simulation erworben.
- Wir haben auch höhenverstellbare Schreibtische und ergonomische Stühle für die Büros angeschafft.
Im Jahr 2015 haben wir unseren eigenen Werkzeugbau eingerichtet. Wir kauften Bearbeitungszentren - Hermle C12 (für die Elektrodenherstellung) und Hermle C42 (für die Stahlbearbeitung), eine Erodiermaschine - Exeron 313, eine Drahtschneidemaschine - FANUC Alpha C600iA, eine Drehbank, eine Bohrmaschine, Schleifmaschinen und andere Geräte. Natürlich gibt es auch die entsprechende Messausrüstung - von kleinen Messinstrumenten (Messschieber, Mikrometer, Lehren,...) bis hin zu einem digitalen Höhenmesser.
In der zweiten Jahreshälfte haben wir außerdem Mikroschweiß- und Markierungsgerät erworben.
Dazu haben wir noch Spritzgießmaschine Engel mit 50t Schliesskraft angeschafft - die Maschine ist mit einer Schnittstelle zur Kommunikation mit der Kistler-Einheit ausgestattet, die über Druck- und Temperatursensoren im Werkzeug die Prozessparameter der Maschine regeln kann, um das Risiko der Produktion fehlerhafter Teile zu reduzieren.
In Zusammenarbeit mit der Firma von Herrn Třeštík haben wir für das Messlabor eine Software zur besseren Visualisierung und Auswertung der gemessenen Teile angeschafft.
Im Jahr 2016 wurde die Kunststoffspritzerei um 2 Maschinen in frischem Grün (Engel) erweitert, und zwar mit einer Schließkraft von 400t und 80t. Dank der Entwicklung der Zusammenarbeit mit einem weltbekannten Hersteller von Autoschlössern sind wir noch einen Schritt weiter gegangen und haben diese Maschinen mit einer Schnittstelle für die Kommunikation mit dem Kistler-Gerät ausgestattet, das die Temperatur und den Druck in den einzelnen Kavitäten des Werkzeugs in Echtzeit überwacht.
Im Mai 2016 haben wir eine Klimaanlage für die gesamte Spritzgießerei installiert, um ein besseres Klima zu schaffen und die unkontrollierte Belüftung zu reduzieren.
Im Jahr 2017 haben wir unseren Werkzeugbau um ein drittes HERMLE-Bearbeitungszentrum erweitert (diesmal nur ein 3-Achsen-Bearbeitungszentrum für Stahlplatten). Wir haben 2 weitere Maschinen von Engel (160t + 400t) für die Kunststoffspritzerei gekauft. Ende des Jahres begannen wir damit, die Montage in die neue Halle zu verlegen - zunächst ließen wir den Boden epoxidieren, bauten Regale und besorgten neue Montagetische.
Um die steigende Anforderungen unserer Kunden erfüllen zu können, haben wir in 2018 4 weitere Spritzgießmaschinen von Engel gekauft - diesmal 50t, 80t, 220t und 400t, womit sich die Anzahl der Maschinen auf 27 erhöht.
Um die Arbeitsbedingungen und die Umweltbedingungen zu verbessern, haben wir uns für einen Ultraschallreiniger mit umweltfreundlichem Waschmittel entschieden, der synthetische Lösungsmittel ersetzt. Wir haben die Tampondruckmaschine von einem offenen auf ein geschlossenes System umgebaut, um das Klima an der Maschine zu verbessern und die Verdunstung von Lösungsmitteln in die Luft zu verringern.
20192020
Im Jahr 2019 haben wir das Produktionsmanagementsystem (MES) BMS Plantmaster eingeführt.
- Daten von allen Maschinen werden automatisch in das Planungssystem heruntergeladen
- alle Maschinen wurden mit Terminals für die Bediener ausgestattet
- MES Plantmaster ist mit ERP Helios verbunden
Für die Kunststoffspritzerei haben wir ein ausziehbares, hochbelastbares Werkzeuglager beschafft.
Und für den Werkzeugbau dann eine Tuschierpresse als Hilfe bei der Werkzeugzusammenbau und Anpassung.
Anfang 2020 haben wir auf eine neue Version des ERP-Systems Helios Inuvio umgestellt und eine Barcode-Lagerung eingeführt, bei der alle Positionen im Lager einen eigenen Barcode erhalten.
Wir haben die Regale im Lager umgestaltet, um den Platz effizienter zu nutzen. Wir gewannen etwa 60 zusätzliche Palettenplätze. Wir haben die meisten Regale mit Platten nachgerüstet, um die Gefahr des Herunterfallens von Paletten zu verringern und die Palettenhandhabung zu vereinfachen.
20212022
Im Jahr 2021 haben wir uns im Rahmen unserer Bemühungen um Energieeinsparung und Modernisierung für den Kauf vollelektrischer FANUC-Spritzgießmaschinen entschieden.
- Wir haben 4 Maschinen gekauft - 50t, 100t, 150t und 200t
- alle Maschinen sind mit Linearrobotern ausgestattet
Für das Lager haben wir ein neues Retrack mit Waage und Hubhöhenmessung gekauft.
Im Jahr 2022 haben wir begonnen, das zentrale Trocknungs- und Materialfördersystem zu erweitern, an das bereits alle Maschinen mit Ausnahme der Machinen, wo wir TPU verarbeiten, angeschlossen sind.
2023
Ende des Jahres 2023 haben wir noch 3D-Scanner Keyence VL700 beschafft. Damit können wir auch die Erstellung eines 3D-Modells Ihres Teils anbieten. Und es dann direkt auf unserem 3D-Drucker ausdrucken.